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Engenharia paraibana avança com edifícios muito altos Sônia Belizário/Divulgação

Engenharia paraibana avança com edifícios muito altos

Inovações estão sendo implementadas na execução de projetos de grande porte

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Notícias

Por Naná Garcez

No Residencial Liége, empreendimento lançado pela GBM Engenharia, as obras são executadas pelas engenheiras civis Suênia Barbosa Freire e Lúcia Tavares Melo. “Por ser um diferencial no mercado em termos de Engenharia, a proposta de executar um prédio de 55 pavimentos, nos encheu os olhos, como engenheiras. Nada desse porte havia sido construído em João Pessoa, nem na Paraíba. É um edifício inovador, pelas novas tecnologias e pelos profissionais na área tecnológica que estão ajudando a vencer o desafio, como o professor da UFRS, Acir Mércio Louredo, com o ensaio de túnel de ventos; o Prof. Paulo Albuquerque (da Unicamp), com ensaio de provas de cargas na área de fundação de solos”, contam elas.

Um dos processos adotados no Liége, foi a prova de carga estática e, também, a prova dinâmica nas fundações, que, em João Pessoa nunca tinha sido feita. Esta última consiste em colocar equipamentos para monitorar a prova de carga, a cada metro, em cada estaca para saber se foi obtida a resistência dimensionada para a fundação suportar após o edifício estar pronto. Segundo Lúcia Tavares, a GBM entende que para crescer com estrutura deve investir na Engenharia e, por isso, investe em consultorias e em novas tecnologias

Um dos diferenciais está no concreto usado. “Partimos de um fck 85 e chegamos a fck 60. As cargas maiores estão em baixo, porque vem acumulando o peso das lajes, das vigas, dos pilares, então, saímos com fck de maior resistência e reduzimos à medida que as cargas vão diminuindo. não tinha sido utilizado no país esse fck, em toda a estrutura como aqui. Em São Paulo foi aplicado o fck de 85, em peças isolada”, acrescentam.

Segundo elas, a fundação do residencial é complexa do residencial. As estacas estão cravadas a 15 m de profundidade. “São 15 m para estacas e cinco metros para os blocos. Devido à altura do prédio, o poço do elevador em um prédio de 30 andares é de 1,5 m, mas aqui, o poço foi de 3,5 m, então, teve escavação de 8,5 m para a cota final do bloco. Não havia equipamento adequado e se usou o método tradicional, o que atrasou muito. Fizemos uma contenção em estaca só para o bloco de coroamento das estacas em hélice contínua. Em geral, se faz a contenção para a escavação do edifício, mas, neste caso, teve uma para o bloco de coroamento das estacas, elemento de transição entre a fundação e a estrutura”, explicam.

Há volumes enormes de material. No bloco central que tem oito pilares foram 200t de aço e 2000m³ de concreto. Foi o maior desafio. “Concretamos em dois dias, com 155 pessoas envolvidas em cada dia. Aplicamos gelo, monitoramos a temperatura com termômetros no concreto, pois se tinha que verificar tudo para não danificar a estrutura e o calor de hidratação era elevado. Uma operação gigantesca. Tínhamos três lanças simultaneamente, em três frentes de serviço, com engenheiro à frente da bomba, para que o concreto tivesse a temperatura e a consistência corretas. Usamos vibradores enormes, precisamos de mangote de seis metros que fomos buscar em Recife e Natal que têm mais recursos”, revelam.

Planejamento é fundamental

O planejamento da concretagem do bloco iniciou com mais de seis meses de antecedência. Houve reuniões  com todos os steakholders, para descobrir as restrições, que eram estudadas pelas partes interessadas, buscando soluções, como locação pela concreteira de caminhões betoneiras para suprir o volume necessário que se queria atingir em horas e em metros cúbicos. “Quando fizemos a reunião foi entender o problema do outro, tinha que estar tudo alinhado para que não tivéssemos nenhuma intercorrência na execução. Estudamos o trafego dos veículos, fizemos um cronograma de ida e volta dos caminhões. O segredo é o planejamento, nos precavemos das surpresas e tudo deu certo”.

Outro ponto foi a separação de um concreto num estágio de cura avançado com um fresco para não gerar a junta fria, pois a questão ambiental limitou a concretagem ininterrupta, para não incomodar a vizinhança do entorno. Houve consulta a tecnologista em concreto, sendo a sistemática discutida com o tecnologista local, Nereu Filho. O uso de aditivos evitou a junta fria. Aconteceu a interrupção no certo horário e retorno no dia seguinte. Tudo aconteceu conforme programado e após a desmoldagem não houve nenhuma interferência.

“Nosso desafio é lidar com o concreto especial. Estamos aprendendo com ele” explica Suênia Freire. Primeiro, foram desenvolvidas as formas, pois o produto é fluído e mais pesado. Na forma convencional, ele estourava por ser um concreto autoadensável e não vibrável. Lançado, ele se distribui ao longo das formas de madeirite reforçadas com escoramento metálico. Não se tinha referência sobre o comportamento do concreto. Agora, já estabilizou.

Cura e pega - A cura da laje começa depois do produto entrar em pega. Usualmente se usa água, mas, a opção foi a cura química, em função da grande quantidade de aditivos no concreto e deixando o Mp mais fluído, então a pega demora a acontecer. No dia seguinte, ao invés de ter uma resistência superficial adequada para se andar em cima e caminhar, isso não ocorreu. “Não podia colocar a água, que ia se incorporar ao concreto e não ia ter a função devida. Fez-se a aspersão de um produto químico sobre a laje, para que a água não evapore tão rapidamente”, explicaram as engenheiras.

Atualmente, se conseguiu gabaritar os pilares no dia seguinte, para a laje posterior, orientando a concreteira para reduzir a quantidade de retardatores, entrando numa fase de padronização, voltando às condições normais de trabalho. “Embora o cronograma tenha atrasado, em função das novas tecnologias e pela dificuldade de execução na fundação, o tempo investido no aprendizado das boas práticas e técnicas usadas, não dava para ser feito de outra maneira”, realça Lúcia Tavares.

Estudo de piso – Uma das inovações foi o estudo do piso, elaborado pelo consultor Jonas Silvestre, com experiência enorme dentro de obra. O trabalho foi voltado para a laje de periferia, orientando onde vão as juntas de movimentação do piso, para que não ocorram as fissuras assim como a especificação do piso adequado, qual o selante, como fazer a interface do piso com a impermeabilização porque é onde há muitas patologias. “É um estudo da área externa que está sujeito às intempéries, grandes variações de temperatura e em pouco tempo está o piso destacando, com fissuras ou até desgastando em pouco tempo”, explica Suênia Freire, pois quando se tem uma área muito extensa, se trabalha diferente da estrutura e a tendência é ocorrer fissuras.

Outro ponto que é crítico é o transporte vertical pela altura do prédio que terá 55 pavimentos, porque se leva muito tempo para subir e para descer.  A solução adotada foi distribuir ilhas de trabalho. “Estão sendo dimensionadas ilhas de trabalho instalando uma cada dez pavimentos, com refeitório, banheiro, bebedouro para que se máxime os pacotes de trabalho evitando com que o funcionário se desloque, minimizando as descidas e maximizando o transporte vertical com maior uso de elevador para transporte de material e não perder tempo para deslocamento de pessoas.

 

PROJETISTAS

FUNDAÇÃO:FÁBIO SOARES LOPES

ENSAIO DA PROVA DE CARGA: PAULO JOSÉ ROCHA DE ALBUQUERQUE

CALCULISTA:CARLOS ROLIM NETO

VERIFICADOR DO CÁLCULO ESTRUTURAL:GIUSEPPE BARBOSA GUIMARÃES

ENSAIO DE TÚNEL DE VENTO: ACIR MÉRCIO LOUREDO-SOUZA

ARQUITETURA: JANINE HOLMES PAULO PEREGRINO

ALVENARIA, FACHADA E REVESTIMENTO DE PISO: JONAS SILVESTRE MEDEIROS

TECNOLOGISTA: ANTONIO NEREU CAVALCANTI FILHO

INTALAÇÕES PREDIAIS: EVANDRO CÉSAR FERREIRA